Как сделать комбикорм в домашних условиях

Как делают комбикорм

Обработка корнеплодов

Максимальное сокращение потерь питательных веществ, и особенно каротина, путем торможения окислительных процессов при хранении обезвоженных зеленых кормов достигается в хранилищах с регулируемой газовой средой. Для этого используют герметические емкости — хранилищас содержанием кислорода в их воздушной среде до 1…5%. Хранилище такого типа объемом 1500 м3 разработано Гипронисельхозом.

Для загрузки и выгрузки кормовых гранул в герметические емкости используют комплект оборудования ОЗВ-1.

ОЗВ-1

В комплект оборудования ОЗВ-1 входит специальная установка для создания газовой среды в хранилище УРГС2Б. Рабочий процесс установки УРГС2Б осуществляется автоматически специальным оборудованием для подготовки корнеклубнеплодов к сушке, которое обеспечивает прием, мойку и резку сырья. Подготавливают и сушат корнеклубнеплоды в зависимости от используемого оборудования по различным технологическим схемам.

Перевозка корнеплодов

Корнеклубнеплоды, доставленные к пункту сушки самосвальным автотранспортом, загружают в приемный бункер / (используют бункер ПБ-2 от картофелесортировального пункта КСП-15), из которого транспортер 2 подает их в агрегат 3 для мойки и резки сырья. Здесь отделяются камни и другие примеси, клубни отмываются от почвы и разрезаются на ломтики толщиной 4…5 мм, которые попадают на загрузочный транспортер первого сушильного агрегата 4. После предварительной подсушки в первом агрегате измельченная масса подается перекидным транспортером 5 (используют транспортер СТ-2) во второй сушильный агрегат 6 для окончательной досушки, измельчения в муку и загрузки в тару.

По сравнению с сушкой зеленой массы технологический процесс обезвоживания корнеклубнеплодов на агрегатах имеет ряд особенностей, которые необходимо учитывать при подготовке сырья к сушке и выборе температурных режимов.

Как приготовить мезгу

Мойка, очистка от примесей и измельчение корнеклубнеплодов на ломтики должны осуществляться с минимальным образованием мезги, которая способствует прилипанию массы в сушильном барабане агрегата. Причинами образования мезги могут быть острые кромки на узлах и деталях подготовительного агрегата (в мойке, камнеотделителе, шнеке), а также затупление ножей у резки, которые периодически необходимо затачивать. Температурный режим сушки в каждом сушильном барабане устанавливают в зависимости от крахмалистости, сахаристости и влажности подвергаемых обработке корнеклубнеплодов. Практически это осуществляют следующим образом. Разжигают топку первого агрегата и устанавливают подачу топлива, соответствующую сушке зеленой массы.

Сушка корнеплодов

Загрузка ломтиков

При достижении температуры сушильного агента за барабаном 100…110° начинают загрузку ломтиков корнеклубнеплодов, наблюдая через заслонки топливной аппаратуры за процессом сушки во внутреннем барабане сушилки. При возникновении в массе местных очагов горения (искрящихся звездочек) повышают подачу сырья путем увеличения скорости движения лент транспортера 2 и бункера 1. Изменяя подачу сырья, добиваются устойчивого протекания сушки и спустя 20…30 мин, когда из циклона сухой массы первого сушильного агрегата 4 начинают беспрерывно поступать провяленные ломтики корнеклубнеплодов, окончательно регулируют процесс для получения максимально возможной производительности первого сушильного агрегата. При этом следует иметь в виду, что излишнее увеличение подачи сырья в агрегат при недостаточно

высокой температуре сушильного агента вызывает залипание шлюзового затвора, признаком этого является прекращение подачи из него провяленных ломтиков корнеклубнеплодов.

Пригорание

Недостаточная подача сырья в барабан при высокой температуре приводит к возникновению очагов пригорания ломтиков. Оптимальным условиям подсушки корнеклубнеплодов в первом сушильном агрегате соответствует подача картофеля и свеклы — 2,5…2,6 т/ч, моркови — 2,0…2,1 т/ч при температуре сушильного агента на выходе из барабана 80…100°С (для картофеля) и 105… 115°С (для свеклы, моркови).

Не рекомендуется снижать в большей степени влажность ломтиков в первом сушильном агрегате. Это снижает его пропускную способность и технологической линии в целом, поскольку второй сушильный агрегат при этом работает с недогрузкой.

Досушивание

Окончательно ломтики во втором сушильном агрегате досушивают при условиях, обеспечивающих снижение влажности продукта до 10…12%. Для этого температура сушильного агента за барабаном должна быть 90…120°С (при сушке картофеля) и 140…150°С (при сушке свеклы и моркови). Высушенные ломтики обычно имеют светлосерый, бледно-соломистый или красноватый цвет (в зависимости от вида сырья).

Для измельчения высушенных ломтиков в дробилке второго сушильного агрегата устанавливают решето с максимальным диаметром отверстий (целесообразно использовать специально изготовленные решета с диаметром отверстий 10…12 мм для переработки продукта не в муку, а в крупку).

Стадии сушки корнеплодов

При использовании агрегатов АВМ-1,5 корнеплоды сушат в одну стадию. Оптимальные условия- сушки в этом варианте обеспечиваются при подаче картофеля и свеклы 5,0…5,2 т/ч, моркови — 4,0…4,2 т/ч и температуре сушильного агента на выходе из барабана 135…140°С. Перед складированием готовый продукт охлаждают. Наименее требователен к условиям хранения сушеный картофель, который обычно хранят в трехслойных бумажных мешках массой 40…50 кг, а также складируют навалом в сусеках высотой до 2 м или в бункерах. Лучшей тарой для хранения сушеных корнеклубнеплодов являются мешки из полиэтиленовой пленки.

Для качественного хранения сушеных корнеплодов относительная влажность воздуха должна быть не более 75%, температура воздуха — З…Ю°С.

Производство кормов для сельскохозяйственных животных

Технология приготовления кормов

Основой для приготовления обезвоженных прессованных кормов в зависимости от времени года служат травы и солома, которую обрабатывают для повышения питательной ценности специальными способами и обогащают кормовыми добавками. Главной отличительной особенностью приготовления обезвоженных прессованных кормов в летне-осенний период, когда широко применяют травяное сырье, является система обезвоживания трав. При производстве обезвоженных кормов для жвачных животных для снижения энергозатрат целесообразно использовать предварительные операции частичного обезвоживания растительного сырья, которые должны быть относительно малоэнергоемкими и обеспечивать значительное уменьшение его влагосодержания.

Снижение влажности

Одним из методов снижения влажности трав перед сушкой является естественное провяливание свежескошенного растительного сырья в поле. Провяливание трав до влажности 55…60% дает возможность в 2,5…3 раза снизить количество влаги, испаряемой в сушильной установке, и сократить удельные затраты топлива, что экономически оправдывает некоторое снижение кормовой ценности материала. Таким образом, при приготовлении прессованных обезвоженных кормов искусственной сушке подвергают в основном провяленные травы и солому, влажность которых не превышает 55…60%.

Конвейерный тип

Для сушки кормового сырья пониженной исходной влажности наиболее экономичными являются низкотемпературные слоевые сушильные установки конвейерного типа. Использование пневмобарабанных агрегатов менее эффективно. Снижение исходной влажности сырья вызывает необходимость для предотвращения загорания материала понижать температуру сушильного агента. При этом удельный расход теплоты увеличивается, а производительность агрегатов повышается незначительно.

Последовательность изготовления кормов

Технологической схемой комплекта оборудования КУ-4-1 предусмотрена следующая последовательность поточной обработки сырья.

Растительно-стебельное сырье (травы и солома) из саморазгружающихся транспортных средств попадает на приемную платформу питателей 1, входящих в комплект сушильного агрегата 7. Отсюда сырье поступает на конвейеры 2, которые подают его (в тюках, рулонах, россыпью) к битерам 3 с ножами. Частично измельченная и разрыхленная масса перегружается на приемную (наклонную) платформу транспортеров 5 сушильных камер, где посредством битеров 4 формируется слой заданной толщины. При движении транспортеров масса продувается теплоносителем и в результате этого сушится. Теплоноситель нагнетается дымососами 6 из теплогенераторов, в которых сжигается топливо. Подсушенная в сушильных камерах до заданной влажности растительная масса по транспортеру 19 направляется через делитель потока на дальнейшую обработку, которая зависит от вида сырья и назначения готового продукта.

Прессование сена в рулоны

При прессовании сена в тюки высушенные травы поступают без промежуточной обработки в пресс-подборщик 18, в остальных случаях (приготовление гранулированных, брикетированных и рассыпных кормов из трав и соломы) — на измельчение в измельчитель ИСК-3 16. Измельченная масса, пройдя молотковую дробилку АВМ-3 15 (при приготовлении гранул) или минуя ее, отсасывается вентилятором и осаждается в циклоне системы отвода муки и сечки, из которого через шлюзовой затвор попадает в смеситель-реактор 9. При приготовлении кормосмесей на основе соломы в смеситель-реактор 9 подают также определенное количество мелассы, карбамида или химического реагента, приготовленных в устройствах 14 и 13. В смесителе-реакторе жидкие кормовые добавки и химический реагент распыливаются и перемешиваются с соломой, которая далее делителем потока 11 направляется в оборудование ОПК-2А 12 на брикетирование или гранулирование с предварительным обогащением сыпучими кормовыми добавками.

Ёмкость для хранения корма

Гранулы или брикеты после охлаждения затариваются в накопительные емкости ОНК-3 17, Суточный запас сыпучих кормовых добавок создается в оборудовании концкормов КОРК-15 10, откуда они шнеками подаются в накопительный бункер оборудования ОПК-2А. Для приготовления рассыпных кормосмесей солома, обогащенная жидкими добавками и обработанная термохимическим методом, в делителе потока 11 обогащается сыпучими кормовыми добавками и направляется в мобильные транспортные средства. При этом сыпучие кормовые добавки поступают в делитель 11 дозированным потоком из оборудования концентрированных кормов 10.

Приготовление брикетов

Последовательность приготовления брикетов и гранул из трав такая же, как и у соломы, но в зеленое сырье не вводят химические реагенты и кормовые добавки.

Сушильный агрегат САС-3 (рис. 10) разработан научно-исследовательскими и конструкторскими организациями Минживмаша и ВАСХНИЛ. Оборудование является универсальным и служит для сушки различных сельскохозяйственных материалов: свежескошенных и провяленных трав, соломы, биологической массы зернофуражных культур, зерна, хвои, жома. Агрегат наиболее эффективен при сушке кормового сырья, влажность которого не превышает 60%.

Транспортер 4

Агрегат состоит из двух однотипных конвейерных сушильных установок левого и правого исполнения с транспортером 4 для выгрузки высушенной массы. Каждая сушильная установка включает питатель 1, сушильную камеру 3, смесительную камеру 5, системы подачи и отвода 2 теплоносителя.

В агрегате САС-3 применен модернизированный питатель пневмобарабанных агрегатов типа АВМ, в котором для дистанционного управления скоростью перемещения конвейера установлен регулируемый привод с электромагнитной муфтой скольжения ПМСМ-18, битеры снабжены режущими ножами, обеспечивающими разрыхление не только массы, поступающей от полевых машин, но и тюков прессованной соломы. Кроме того, демонтированы торцевая стенка и шнек, в результате чего разрыхленная масса из питателя поступает непосредственно в приемную часть сушильной камеры.

Сушильная камера 3

Основным элементом установки является сушильная камера 3. Она состоит из трех секций, битера 10, формирующего слой материала, битера-съемника 11, решеток газораспределительных 9, цепочно-планчатого транспортера 8.

Секции каркаса выполнены из фасонного профиля и установлены на ленточных основаниях. Боковые панели имеют двойную обшивку с теплоизоляционным материалом внутри.

Газораспределительные решетки жалюзийного типа исключают проваливание сквозь них материала любого фракционного состава.

Решетки

Цепочно-планчатый транспортер перемещает высушиваемый материал по верхней и нижней газораспределительным решеткам. Шаг цепи — 100 мм, а планки установлены с шагом 200 мм и выполнены с пальцами, которые обеспечивают перемещение материала с верхнего яруса на нижний и по нижней газораспределительной решетке. Предусмотрена возможность крепления планок в вертикальном или горизонтальном расположении пальцев, а также фиксаций нижней ветви транспортера в различных положениях, что позволяет перемещать разнообразные (сыпучие и малосыпучие) материалы по обеим решеткам одним цепочно-планчатым транспортером. Заданная высота слоя высушиваемых растительно-стебельных материалов формируется в приемной части сушильной камеры битером 10. Высоту установки битера изменяют посредством винтовой пары. Битер вращается навстречу движению транспортера и сбрасывает излишки массы, пропуская слой заданной высоты.

Ярусы

Процесс сушки осуществляется в двух ярусах, последовательно продуваемых сушильным агентом. Сформированный равномерный слой высушиваемого материала перемещается цепочно-планчатым транспортером по расположенным одна под другой газораспределительным решеткам. При этом высушиваемый материал продувается сушильным агентом, нагнетаемым в подрешетную камеру дымососом. Сушильный агент пронизывает последовательно нижний подсушенный и затем верхний влажный слой материала. Такая противоточно-перекрестная схема сушки в плотном слое с регулируемой его высотой обеспечивает высокую эффективность процесса.

Приводы

Приводы механизмов сушильной камеры выполнены индивидуальными от мотор-редукторов, кроме транспортера, для которого использован привод ПМСМ-30, обеспечивающий плавное регулирование скорости движения транспортера в широких пределах. Таким образом, в сушильной камере принудительно с помощью цепочно-планчатого транспортера движется сформированный равномерный по высоте и плотности слой материала, что обеспечивает дозирование растительно-стебельных материалов, в частности соломы, при приготовлении кормосмесей.

Теплогенератор

Теплогенератор 6 сушилки заимствован от агрегата АВМ-1,5АГ и работает на природном газе. Теплогенератор состоит из наружного и внутреннего цилиндров, между которыми имеется воздушный канал для подачи в топку воздуха, идущего на смешение с продуктами горения и образование сушильного агента. Внутренний цилиндр выложен огнеупорными вставками. К переднему фланцу наружного цилиндра крепится крышка с топливной аппаратурой. Газообразное топливо подается к горелке, куда вентилятором через распределитель нагнетается также воздух. В топке горючая смесь воспламеняется и образовавшиеся продукты сгорания смешиваются с вторичным воздухом, который просасывается в топку через воздушный канал. Смесь продуктов сгорания топлива с воздухом и является сушильным агентом.

Система подачи

Система подачи сушильного агента нагнетает его в под-решетное пространство сушильной камеры и продувает через высушиваемый материал. Система состоит из дымососа 7, смесительной камеры 5 с направляющими аппаратами и трубопроводов. Смесительная камера соединена трубопроводом непосредственно с дымососом и с противоположной стороны через направляющий аппарат с теплогенератором. Теплоноситель от источника вторичных энергоресурсов подают в смесительную камеру сверху или снизу, а его количество регулируют степенью открытия направляющего аппарата.

Система отвода

Система отвода сушильного агента 2 предназначена для создания нормальных санитарно-гигиенических условий в производственном помещении. Она состоит из крыши, отводящих трубопроводов и вентиляционных установок. Крышу собирают из отдельных элементов и устанавливают сверху по всей длине каждой сушильной камеры. Два отводящих трубопровода распределены по длине камеры и обеспечивают равномерный отсос газов по всему ее сечению. К каждому трубопроводу присоединено два осевых вентилятора, электродвигатели их закрыты кожухами, через которые циркулирует атмосферный воздух.

Непрерывная сушка

Агрегат обеспечивает непрерывную сушку различных сельскохозяйственных материалов от начальной до кондиционной влажности за один проход через сушильную камеру. Для этого температуру сушильного агента и толщину слоя высушиваемых материалов устанавливают в зависимости от их вида и назначения готового продукта.

Скорость движения

Влажность материала на заданном уровне при выходе из сушильной камеры поддерживают скоростью движения транспортера. Контролируют влажность по косвенному показателю — температуре сушильного агента, отработанного в слое материала в конце нижней газораспределительной решетки. Перепад температур сушильного агента 25…30°С в этом слое соответствует влажности материала 10… 15%. Относительно невысокие значения температуры сушильного агента позволяют эффективно использовать низкопотенциальные вторичные энергоресурсы различных производств, в частности газоперекачивающих агрегатов, для теплоснабжения сушильного агрегата САС-3. Так, газоперекачивающие агрегаты магистральных газопроводов выбрасывают в атмосферу дымовые газы с температурой 200…350°С, которые по своему составу соответствуют сушильному агенту, приготавливаемому в теплогенераторах, использующих в качестве топлива сетевой газ.

Вторичные энергоресурсы

Таким образом, низкотемпературные слоевые сушильные установки позволяют реализовать энергосберегающую технологию обезвоживания растительного сырья с провяливанием, а на основе использования вторичных энергоресурсов перейти к производству обезвоженных кормов без затрат топлива.

Оборудование для прессования кормов типа О ПК предназначено для гранулирования и брикетирования кормов. Оборудование поставляют потребителю в различной комплектации.

Составные части

Оборудование типа ОПК состоит из ряда систем и составных частей, которые выполняют определенные самостоятельные функции и объединены в единый агрегат.

Основой оборудования является пресс, в котором увлажненный (нормализованный) корм прессующими вальцами продавливается через радиальные отверстия неподвижной кольцевой матрицы. Кроме того, в состав оборудования входят системы забора сечки, накопления и дозирования мучнистых компонентов корма, охлаждения и сортирования готового продукта.

Сечка

Растительно-стебельная масса в виде сечки через заборник 13 (при брикетировании кормосмеси из двух видов сечки и через шлюзовой затвор 12) по пневмопроводу направляется потоком воздуха вентилятором 9 в циклон 10, в котором отделяется от воздуха, оседает и через шлюзовой затвор выводится на транспортер 8 и попадает в смеситель-питатель 22. Сюда же из накопительного бункеpa 4, предварительно загруженного с помощью транспортера 2, через дозатор 3 поступает комбикорм или другие добавки (концентраты, травяная мука). Одновременно в кормовую массу вводят воду или сухой пар. Воду направляют в выгрузные горловины дозатора 3 и транспортера 8, а сухой пар — -непосредственно в смеситель-питатель 22. Из смесителя-питателя увлажненный и тщательно перемешанный корм непрерывно поступает в камеры прессования пресса 20, где под действием большого давления формируются брикеты.

Комбикорм

Гранулирование травяной муки или комбикорма и брикетирование травяной сечки являются упрощенными вариантами технологической схемы, когда в осуществлении процесса не участвует в первом варианте система забора сечки, во втором — система накопления и сортирования мучнистых компонентов.

Оборудование ОПК-2А отличается от оборудования типа ОПК-2 исполнением смесителя компонентов питателя пресса, охладителя и других узлов.

Новые способы сушки кормов

Совершенствование

Одним из направлений снижения энергозатрат на обезвоживание растительных материалов является совершенствование процессов сушки сырья с использованием комбинированного сушильного агрегата, в котором процесс осуществляется в две стадии на основе пневмобарабанного агрегата и низкотемпературной слоевой сушильной установки. При этом во второй ступени используют теплоту сушильного агента, отработанного в первой, высокотемпературной ступени. При приготовлении прессованных кормов из провяленных трав и соломы используют только низкотемпературную ступень, при приготовлении белково-витаминных добавок из свежескошенных трав — обе ступени.

Первая ступень

На первой ступени снижают влажность материала до 60…65% и удаляют свободную влагу, что позволяет поднять начальную температуру сушильного агента до 900°С и максимально использовать его потенциал, уменьшив температуру отработанного агента до 90…110°С. Отходящие газы, имеющие высокое влаго- и теплосодержание, направляют в пластинчатый теплообменник, в котором достигается конденсация паров воды и нагревается до температуры 60…65°С в 9…12 раз большее количество приточного воздуха, чем отработанного в первой ступени теплоносителя. Подсушенный на высокотемпературной ступени материал поступает на вторую, низкотемпературную ступень. Здесь используют сушильный агент, приготовленный на основе подогретого в теплообменнике воздуха, температуру которого поднимают до требуемого уровня (150…155°С) за счет сжигания топлива в теплогенераторе второй ступени. Двухступенчатый процесс сушки с утилизацией теплоты отработанного сушильного агента позволяет сократить удельные затраты топлива на 25…30% при снижении удельной металлоемкости на 15…20%.

Частичное обезвоживание

Другим, наряду с совершенствованием собственно процесса сушки, направлением снижения энергозатрат на обезвоживание растительных материалов является введение в технологию приготовления кормов малоэнергоемких операций частичного обезвоживания сырья. К ним относятся естественное провяливание трав и механический отжим влаги на специальных шнековых прессах (при этом :клеточный сок вводят во влажные мешанки для свиней). Для интенсификации естественного провяливания трав и механического отжима влаги используют пока только механические способы воздействия на растительный материал. В первом случае — плющение, во втором — измельчение.

Другие методы

В последнее время изыскивают и другие методы интенсификации, направленные на преодоление биологических сил живого организма. В живой клетке растительного сырья протоплазма связывает значительную часть влаги биологически и активно сопротивляется ее удалению из материала. Убивая тем или иным методом живые клетки, можно перевести связанную влагу в свободное состояние и облегчить ее удаление из материала. Поражение живых клеток достигается, в частности, при прохождении через растительный материал электрического тока. Аппараты, предназначенные для этого процесса, называемого электроплазмолизом, несложные и представляют собой систему валков-электродов, между которыми проходит растительный материал.

Переменный ток

К валкам-электродам подводят переменный ток промышленной или повышенной частоты. Можно использовать униполярные импульсы тока высокого напряжения. Питание аппаратов электроэнергией осуществляют или непосредственно от сети, или через трансформатор. Аппараты могут быть однофазные и трехфазные, а градиент напряжения регулируют изменением зазора между электродами или ступенчатым изменением напряжения.

Электроплазмолис

Электроплазмолиз зеленых растений, осуществляемый сравнительно простыми техническими средствами, позволяет существенно изменить характер процессов механического отжима влаги и естественного провяливания трав. Электроплазмолиз трав не только интенсифицирует последующее механическое обезвоживание, но и обеспечивает возможность влиять (изменением режимов электрообработки) на распределение питательных веществ по фракциям (жом, сок) и сохранить, в частности, большую часть питательных веществ в твердой фракции. Кроме того, механическое обезвоживание зеленых растений, подвергнутых электроплазмолизу, позволяет получить на серийных прессах низкого давления (например, виноградных типа ВПНД) за один проход жом влажностью 65…70% и сок с содержанием сухих веществ на 25…30% и каротина на 10… 15% меньше, чем из растений, не подвергавшихся электрической обработке.

Обработка

Электрическая обработка зеленых растений при скашивании в значительной степени интенсифицирует провяливание массы, сокращает его длительность, повышая этим качество приготавливаемых кормов. Эффект обработки повышается при использовании оребренных валков, когда наряду с электроплазмолизом осуществляется и механическое воздействие на растения. В этом случае при перемещении материала рабочими органами — оребренными валками — стебли растений изгибаются и надламываются, одновременно создавая плотный контакт с электродами. Листья при этом подвергаются преимущественно электрическому, а стебли — совместному механическому и электрическому воздействиям, что приводит к последующему более равномерному и интенсивному высыханию всех вегетативных частей растений и повышению качества заготавливаемого корма.

Экономия топлива

Внедрение новых способов сушки и интенсификации обезвоживания растительных материалов в сельскохозяйственное производство будет способствовать экономии топлива и повышению качества приготавливаемых обезвоженных кормов.

Оставьте первый комментарий

Оставьте ответ

Ваш электронный адрес не будет опубликован.


*